This website works best with JavaScript enabled
  • О компании
  • Телефоны, схема проезда.
  • Сертификаты
  • Прайс-лист, цены.
  • Телефон: (347) 294-17-77
  • Почта: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
  • Российский изготовитель гибких металлорукавов в Уфе.
  • Производство и продажа сильфонных устройств и фильтров.
  • Продажа металлопроката - на сайте Торгового Дома.
  • Такая схема обработки втулок и колец принципиально является наиболее желательной, так как позволяет простым путем обеспечить концентричность внутренних и наружных поверхностей детали.

    Обработка втулок и колец за одну установку.

    При обработке за одну установку жестких втулок концентричность наружных и внутренних поверхностей зависит только от точности работы станка и инструмента.

    По существовавшей технологии на конце цилиндрического прутка вытачивалась заготовка в виде втулки размерами 0 46,3x28 мм; L - 30,5 мм.

    Затем на том же станке токарь производил окончательную обработку гайки, затрачивая при этом на всю обработку 26,7 мин.

    На основе анализа приемов работы токарей был разработан новый процесс обработки гайки. Он предусматривал изготовление детали за пять установок.

    При 1 - й установке заготовка обтачивается до диаметра 46,3_ои мм на длине 330 мм. При 2 - й установке производится прорезание канавок шириной 3 мм до диаметра 27 мм и снятие фасок при поперечной подаче фасонного резца. Затем заготовка зажимается в патроне (3 - я установка) и сверлом диаметром 28 мм сверлится отверстие. При этом втулка диаметра 28 и L - 30 мм остается на сверле. При 4 - й установке деталь зажималась в патроне до упора в уступ на кулачке и расточным резцом растачивалось отверстие 29,5 мм, затем - соосное с ним отверстие 34,3 мм, снимались внутренние фаски и после поворота резцедержателя - канавочным резцом прорезалась канавка. Нарезание резьбы было вынесено в самостоятельную операцию на настроенном станке.

    При построении этого процесса хронометрировалось время, затрачиваемое на операцию тремя токарями. Так оказалось, что на предварительную обработку (1 - 3 - я установки) они затрачивают примерно одинаковое время. Окончательная же обработка (4 - я установка) требует у токарей от 1,609 мин до 2,096 мин на одну деталь. Анализ приемов работы позволяют и другим токарям освоить рациональные приемы обработки и добиться повышения производительности труда на 60% по сравнению с ранее существовавшей технологией обработки этой детали.

    Пример 2. По существовавшей на заводе технологии токарная обработка корпуса вибратора из трубчатой заготовки производилась за три установки. За первую установку осуществлялось черновое растачивание с припуском 1,5 - 2 мм на чистовую обработку, а за вторую установку - чистовое растачивание, проточка канавки и нарезание резьбы. При последней, третьей установке производилась обработка выточки и подрезание торца с другой стороны корпуса. Заготовка при трех установках закреплялась в самоцентрирующем патроне за необработанную наружную поверхность. При этом не обеспечивались плотное прилегание кулачков и равномерность зажима ими, что приводило к биению и вибрациям детали и препятствовало применению скоростных режимов резания. Кроме того, такая установка требовала больших затрат времени на трехкратную выверку детали по внутреннему диаметру.

    При внедрении в производство новой технология обработки этой детали, основным отличием которой является введение дополнительной операции по обработке наружной поверхности, являющейся технологической базой при последующих установках.

    Использование обработанной наружной поверхности в качестве базы и применение специальных удлиненных незакаленных кулачков, расточенных по диаметру заготовки, позволило обеспечить быстрое и достаточно жесткое крепление детали без выверки.

    Повышение жесткости крепления детали дало возможность работать с более высокими режимами резания, а применение несложных приспособлений (специальная многорезцовая борштанга и упоры) позволило значительно сократить вспомогательное время, затрачивавшееся ранее на подводы и отводы резцедержателя и промеры.

    В результате внедрения нового технологического процесса производительность труда при обработке втулок увеличилась более чем в два раза. Вместо 25 деталей за смену каждый токарь стал изготовлять по 55 деталей.



    #fc3424 #5835a1 #1975f2 #2fc86b #f_syc9 #eef77 #020614063440
    Яндекс.Метрика